PFMEA-R

Analiza FMEA dla procesów produkcyjnych – Reverse PFMEA

Uniwersalne narzędzia jakości

Podsumowanie

Cele szkolenia

Metodyka prowadzenia „odwrotnej” Analizy Przyczyn i Skutków Wad procesu (Process Failure Mode and Effects Analysis – PFMEA w wersji „Reverse”).
Powtórka PFMEA – zasady identyfikacji i opisu zagrożeń oraz oceny ryzyka.
Technika wykonywania „odwrotnej” analizy PFMEA na stanowisku pracy.
Mini-wykład, warsztaty dla wybranych procesów.

Symbol szkolenia

PFMEA-R

Terminy i miejsce

Szacunkowy udział częśći praktycznej: 80%

Program i ćwiczenia

1. Minipowtórka – podstawy PFMEA (sala szkoleniowa, wszyscy):

Cele, dane wejściowe, oczekiwane efekty i przeszkody w ich uzyskiwaniu.
FMEA dla konstrukcji (DFMEA) i procesu (PFMEA) – różnice i interakcje.
Zasady identyfikacji i opisu zagrożeń (funkcje, wymagania, wady, skutki, przyczyny, środki kontroli / sterowania jakością: prewencja / detekcja), koncepcja „trzech kroków analizy”, warianty formularza PFMEA (wg AIAG, 4th Ed. 2008).
Ocena ryzyka: wskaźniki Severity, Occurrence, Detection (wg AIAG, 4th Ed. 2008), klasy ryzyka, klasy charakterystyk.
Podejmowanie decyzji dot. działań zapobiegawczych, kryteria dla określania priorytetów (RPN, SOD, macierze ryzyka, rankingi), projektowanie działań zapobiegawczych, działania prewencyjne a detekcyjne, ocena ryzyka po działaniach.
Narzędzia pomocnicze w PFMEA: macierz charakterystyk, schemat blokowy, analiza Pareto, diagram Ishikawy, 5Why.

2. Przegląd PFMEA dla wybranego procesu (sala szkoleniowa, wszyscy):

Wybór tematu PFMEA i Reverse PFMEA (wyrób / proces / operacje).
Przegląd dokumentów / danych wejściowych (rysunki, schemat blokowy, instrukcje, raporty KJ, zapisy reklamacji, itp.).
Przegląd i ocena bieżącego stanu ryzyka dla wybranej operacji / wad (identyfikacja potencjalnych wad, skutków, przyczyn, środków typu detekcja i prewencja, ocena wskaźnikowa ryzyka).

3. „Reverse” PFMEA – wprowadzenie (sala szkoleniowa, wszyscy):

Cele „Reverse” PFMEA.
Zasady wykonywania analizy (auditu), źródła informacji i inspiracji, listy kontrolne.
Planowanie i dokumentowanie „Reverse” PFMEA.
Planowanie warsztatów Reverse PFMEA: podział na zespoły, przypisanie zakresów operacji), podział zadań.
Krótki przegląd PFMEA dla planowanego zakresu „Reverse” PFMEA - przygotowanie dokumentów (fragmenty PFMEA, listy kontrolne).

4. „Reverse” PFMEA – warsztaty (hala produkcyjna / sala szkoleniowa, zespoły - rotacyjnie):

Przegląd udokumentowanych wad, przyczyn wad, środków kontroli / sterowania jakością (detekcja, prewencja) w analizowanych operacjach.
Identyfikacja nieudokumentowanych potencjalnych zagrożeń w analizowanych operacjach.
Przegląd i ocena spostrzeżeń zespołu, wnioski dot. zmian w PFMEA.

Korzyści dla uczestnika

Uczestnik nauczy się:

Wykonywać krytyczny przegląd analizy PFMEA pod kątem jakości opisu zagrożeń i oceny ryzyka.
Planować, dokumentować i wykonywać „Reverse” PFMEA nastawione na ciągłe doskonalenie PFMEA, a co za tym idzie – ciągłą redukcję ryzyka jakościowego w procesie produkcyjnym.

Uczestnik dowie się:

Jakie dokumenty i dane warto przygotować przed przystąpieniem do analizy PFMEA oraz „Reverse” PFMEA.
Jakie zasady należy przestrzegać, aby zapewnić efektywność wykonywanej analizy PFMEA.
W jaki sposób można weryfikować i doskonalić jakość analizy PFMEA poprzez porównanie jej z rzeczywistymi warunkami realizacji procesu i zapisami jakości.

Metodyka

Miniwykład – prezentacja zasad i przykładów.Moderowane dyskusje zespołowe na sali szkoleniowej. Zadania zespołowe na sali szkoleniowej. Ćwiczenia (rotacyjne) w zespołach na hali produkcyjnej, przy wybranych stanowiskach pracy (maszynach) w obecności obsługi (operatorów), z możliwością dostępu do dokumentacji procesowej (zapisów z kontroli, konserwacji, szkoleń, itp., specyfikacji wyrobu / procesu, instrukcji, harmonogramów przeglądów, itp.).

Adresaci

Liderzy (moderatorzy) i członkowie zespołów PFMEA.
Osoby prowadzące projekty wdrożeń nowych wyrobów.
Specjaliści ds. jakości, inżynierowie jakości.
Osoby realizujące audity jakości u dostawców, osoby odpowiedzialne za jakość dostawców, pracownicy działów SQA (Supplier Quality Assurance), SQD (Supplier Quality Development).
Osoby realizujące projekty doskonalące w procesie produkcyjnym.