Kompleksowe utrzymanie maszyn - TPM w praktyce - Katalog szkoleń

Summary

TPM jako podejście do kompleksowego zarzadzania utrzymaniem ruchu maszyn i urządzeń oraz jego miejsce w filozofii Lean.
Sposoby włączenia wszystkich pracowników przedsiębiorstwa w działania usprawniające funkcjonowanie parku maszynowego, aby dążyć do osiągnięcia ZERO usterek maszyn, ZERO wad produkcji oraz ZERO wypadków przy pracy.
Koncepcje TPM ze szczególnym naciskiem na warunki konieczne do jego wprowadzenia w firmie.
Narzędzia stosowane w TPM (5S, SMED, Kaizen. OPL. Itp.)
Wyjaśnienie roli działu UR oraz Autonomus Maintenance.
Określenie strategii TPM dla firmy , 12 etapów wdrożenia TPM oraz programu TPM.

Goals

Przedstawienie TPM jako systematycznego podejścia do kompleksowego zarzadzania utrzymaniem ruchu maszyn i urządzeń z uwzględnieniem sposobów włączenia wszystkich pracowników przedsiębiorstwa w działania usprawniające funkcjonowanie parku maszynowego.
Pokazanie koncepcji TPM z uwzględnieniem warunków koniecznych do jego wprowadzenia w firmie poprzez przećwiczenie narzędzi stosowanych w TPM.
Wyjaśnienie roli działu UR oraz Autonomus Maintenance w określaniu strategii TPM dla firmy.

Training code

TPM

Online version avaliable

Dates and location

Estimated share of the practical part: 60%

Program

1. Wstęp do produktywności:

Cele TPM.
Sześć Wielkich Strat.
Definicje czasów.
16 głównych strat TPM.
Straty sporadyczne i chroniczne.

2. Rozwój koncepcji TPM – (Breakdown Maintenance, Preventive Maintenance, Productive Maintenance, TPM):

Wskaźniki TPM.
Typowe awarie.
Przyczyny fizyczne.
Błędy ludzkie i zarządzania.
Przykładowe stany operacyjne urządzenia.
Niezawodność.
MTTF.
Łatwość utrzymania.
MTBF.
Zdolność wsparcia.
Dstępność.
OEE.
TRS.

3. Określenie strategii TPM dla firmy, Filary TPM:

Rola Działu Utrzymania Ruchu oraz Autonomous Maintenance.
Strategie utrzymania ruchu – ukierunkowane doskonalenie.

- Reakcyjne.

- Prewencyjne UR.

- Strategia wg resursu czasowego.

- Strategia wg obsługi diagnostycznej.

- Strategia mieszana.

- Strategia wg efektywności.

Specjalistyczne utrzymanie.
Projektowanie i rozruch nowych urządzeń.
Utrzymanie dla jakości.
Jakość totalna a TPM.
TPM w biurach, 12 strat.
Bezpieczeństwo i środowisko.
Szkolenie.

4. Etapy wdrażania:

12 etapów wdrażania TPM wg Japan Institute of Plant Maintenance.
Wdrożenie TPM – plan uproszczony, Organizacja TPM.

5. Redukcja czasu przezbrojeń maszyn:

Metoda SMED.
Typy działań wewnętrzne i zewnętrzne.
Schemat zastosowania SMED.
Opis procesu SMED – diagram Spaghetti.
Konwersja czynności wewn. na zewn. M.
Standaryzacja funkcji.
Oprawa operacji przygotowawczych.
Eliminacja regulacji.
Korzyści z zastosowania.

6. Koszty Utrzymania Ruchu:

Struktura kosztów.
Czynniki wpływające na koszty.

7. Narzędzia stosowane w TPM:

Metoda 5"H" - 5 x dlaczego?
Diagram Ishikawy.

Ćwiczenia:

Klasyfikacja strat wg TPM.
Obliczenie współczynnika OEE dla wybranego urządzenia.
SMED – przykłady kalkulacji, wzory i przykłady, warsztaty zastosowania.
Wykorzystanie współczynnika OEE dla obliczenia stawki wynagrodzenia.
Wykres Ishikawy.

Benefits for participants

Poznanie koncepcji TPM na poziomie pozwalającym określić potrzeby dla wdrożenia koncepcji w zakładzie.
Zasady wdrożenia TPM, oraz role i funkcje w TPM zarówno pracowników działu Utrzymania Ruchu oraz pracowników działu produkcyjnego - przykłady implementacji OEE / TPM w organizacjach i efektów z wdrożenia; omówienie najczęściej spotykanych problemów wdrożeniowych.
Poznanie i zrozumienie przyczyn strat efektywności parku maszynowego.
Poznanie metod analizy danych i problemów.

Uczestnik nabędzie:

Umiejętność wskazania przyczyn problemów przy wprowadzaniu TPM.
Umiejętność obliczenia i analizy wskaźnika OEE.
Umiejętność wskazania czynności, które powinny trafić do autonomicznej konserwacji.
Umiejętność planowania czynności okresowych.
Umiejętność przygotowania karty autonomicznej konserwacji.
Umiejętność prowadzenia warsztatów SMED.

Benefits for company

Redukcja błędów i wad produktów.Redukcja awarii maszyn i urządzeń, redukcja czasu uruchamiania i regulacji maszyn.Maksymalizacja całkowitej efektywności wyposażenia (OEE)Zaangażowanie wszystkich pracowników w proces efektywnego utrzymania maszyn. Zwiększenie umiejętności pracowników.Zwiększona ilość usprawnień istniejących procesów.Poprawa warunków bezpieczeństwa i higieny pracy.?

Methodology

materiały teoretyczneprzykładyćwiczenia indywidualne i grupowesymulacja linii produkcyjnej

Oferee

Personel wszystkich szczebli zarządzania produkcją.
Personel działu utrzymania ruchu.
Osoby średniego i wyższego szczebla zarządzania.
Personel z działów jakości.

Reviews

17-18.10.2019 r. "Doświadczenie i wiedza trenera w szerokim zakresie zarządzania i organizacji."
08-09.08.2019 r. "Dużo przykładów z organizacji, otwartość osoby prowadzącej oraz komunikatywność. Duża chęć wyjaśnienia i rozwinięcia tematu."
13-14.12.2018 r. "Kompleksowe podejście do tematu."
08-09.10.2018 r. "Duża fachowość prowadzącego."
29-30.03.2018 r. "Bardzo dobra organizacja szkolenia. Prowadzący - ogromna wiedza."
28.05.2017 r. "Każdy warsztat podnosi kwalifikacje."
05-06.06.2017 r. "Bardzo dobre warunki szkolenia. Ciekawe prowadzenie."
05-06.06.2017 r. "Przykłady podawane przez prowadzącego z przemysłu. Fachowość trenera."
03-04.11.2016 r. "Profesjonalny trener z bogatym doświadczeniem w zakresie narzędzia TPM."